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| 坚持科学发展观 建设循环经济型企业 | 唐山钢铁集团有限责任公司
一、企业概况
唐山钢铁集团有限责任公司（以下简称唐钢）是国家重点大型钢铁企业，经过60多年的发展，特别是“九五”以来，以结构调整和淘汰落后为重点，坚持走可持续发展的新型工业化道路，实现了主体装备现代化和大型化，部分装备达到了国际先进水平，形成了“板、棒、线、型”并重的产品结构和1000万吨的生产规模。同时，唐钢还积极发展多种经营，科研开发、设计咨询、建安施工、汽车运输、电子工程技术、耐材、焦化、建材、金属和非金属矿山、机械制造、节能环保技术开发应用等非钢产业也日趋成熟，多元化经营格局正在逐步形成。
唐钢现有主要生产装备包括：炼铁系统3座2000～2560m3高炉；炼钢系统3座150t转炉和4座55t转炉；轧钢系统1套具有国际领先水平的薄板坯连铸连轧生产线、2套连轧棒材生产线、2套高速线材生产线、1套单机架冷轧薄板生产线和镀锌线、彩涂线等。
正在建设中的中薄板坯热连轧机组和引进的冷连轧生产线工程，预计分别于2005年底和2006年一季度建成投产。
唐钢的主要钢材品种有热轧和冷轧板卷、镀锌板卷、彩涂板卷、优质棒线材和型材等。其中矿用支护钢、热轧钢筋和高速线材连续多年保持国家和省级优质产品荣誉；“十五”开发的板材及其深加工系列产品在企业效益的提升方面已占据重要地位。
2004年唐钢生产生铁696万吨、钢766万吨、商品钢材720万吨。全年实现营业收入307亿元，实现利税38亿元（其中利润20亿元），年末资产总值278亿元，资产负债率67。94%，从业人员总数38192人。
二、唐钢走新型工业化道路发展循环经济的主要成就
多年来，唐钢始终积极探索和实践循环经济理念指导下的企业可持续发展之路。“十五”以来，唐钢用于节能、环保和资源综合利用的技改项目累计投资79亿元，占同期技改投资总额的13．9%。实现了节能降耗、减污增效，经济效益与社会效益的协调发展。
（一）采用节能、环保新技术，推进企业清洁生产
搞好结构调整，淘汰高污染、高能耗的落后工艺和装备。配套建设炼铁工序，实现了炼钢铁水全热装，淘汰了化铁炼钢的落后工艺；配套建设连铸设备，在国内较早实现了转炉炼钢全连铸，淘汰了模铸钢锭的落后工艺；推进装备的现代化，采用国内国际先进技术改造老设备，建成1座2560m3、2座2000m3高炉，3座150吨转炉，1条超薄热带生产线，2条连续式棒材生产线，2条高速线材生产线，淘汰了4座6吨侧吹转炉、4座124m3高炉、1座300m3高炉、2台24m2烧结机、2套横列式轧机等。
强化煤气综合利用，改善环境，节能降耗。2004年，唐钢回收煤气128。33亿m3,其中焦炉煤气987亿m3、高炉煤气113。28亿m3、转炉煤气5。18亿m3。回收煤气除外供唐山市区外，主要用于企业内部替代煤、重油等能源。到2004年下半年唐钢轧钢系统已全部实现不烧油，年减少外购重油219万吨,经济效益28亿元；锅炉全部完成燃气改造，年减少外购动力煤79．6万吨，经济效益24亿元。焦炉煤气放散率由2000年的5．21%降低到2004年的0．83％（下半年实现零放散）；高炉煤气放散率由2000年的8．9%降到2004年的3．35%（到2005年底热轧薄板二期投产后高炉煤气将实现不放散）；吨钢转炉煤气回收由2000年的76．9m3/t提高到2004年的85．4m3/t。
推广TRT和热电联产新技术，提高自发电比例。唐钢是国内较早使用TRT（高炉炉顶煤气余压）发电技术的企业之一。分别于1992和1994年在1＃、2＃高炉建设了TRT机组，目前的装机容量增为12000KW。2000年3＃2560m3高炉配套建设TRT，装机容量为10000KW。2004年，唐钢自发电总量575亿kwh，比2000年多发电3．49亿kwh，节能效益1．35亿元；自发电比例为20．3％，其中炼铁北区达到66．2％（2005年炼铁北区可实现全部用电量自给）。
推广余热综合利用技术，提高余热节能效益。改造蒸汽管网，于2000年实现了炼钢余热蒸汽并网，淘汰了3台10t/h锅炉、1台20t/h锅炉和21台4t/h以下锅炉。广泛开展余热回收利用，对轧钢加热炉采用余热锅炉和汽化冷却方式，2004年回收余热蒸汽收余热蒸汽13．14万吨；在炼铁北区2#烧结机建环冷余热回收装置，用于原料预热，2004年降低工序能耗1．5Kgce/t；在炼铁南区竖炉建余热回收装置，回收余热蒸汽3．07万吨，基本满足生产、生活用汽。开展钢坯热送热装，1999年底以来，在两个炼钢厂和各轧钢厂之间实施了钢坯热送热装，其中二钢至一棒材系统，2004年热装率62%，热装温度达800℃；二棒材生产线于2003年实现了钢坯全热装，温度达850℃以上。此外，还于2001年在炼铁南区3#高炉用烟道废气预热助燃空气和煤气，将高炉风温提高到1020℃以上；在炼铁厂北区用三座高炉热风炉的余热，对煤气和助燃空气进行双预热，年节约焦炭4．5万吨。
（二）加强废水处理，实现水资源的高效利用
建设南区、中区和北区三大废水循环利用系统，各工序对生产废水全部设有独立控制设施，包括炼焦酚氰废水处理系统、炼铁高炉煤气除尘废水处理系统、炼钢转炉煤气除尘废水处理系统和轧钢含油废水处理系统，建有水处理设施58(台)套。另外，在老厂区、炼铁北区还建有5座废水处理站，用于集中回收和处理各生产系统的外排废水。
实施工序用水指标控制、工业用水串级使用、一水多用等措施，努力提高水利用率。
2004年唐钢吨钢新水耗量、吨钢废水排放量达到4．48吨和1．98吨，分别比2000年下降了558吨和2．61吨；工业废水重复利用率达95．25%，比2000年提高了2．2个百分点。
目前在建的老厂区废水深度处理回收利用工程，2005年三季度完工后，该区域外排废水量将再减少765t/h。
（三）加大对污染源的治理力度，削减污染物排放量
唐钢主要废气污染源均配有高效除尘设施或防尘、抑尘设施，实现了烟（粉）尘、SO2排放量逐年递减，外排废气达标率逐年提高。2004年，吨钢烟（粉）尘、SO2排放量分别为1．89kg/t和2．45kg/t，比2000年分别减少5．36kg/t和3．35kg/t；外排废气达标率由2000年的94．6％提高到2004年的99．7％，取得了良好的环境效益和社会效益。
（四）提高固体废弃物再循环利用水平。
多年来，唐钢始终重视固体废弃物的综合利用工作。与美国海穆公司和新加坡双龙集团合作，采用国际先进工艺设备改造钢渣处理生产线和高炉水渣超细粉生产线；实施含铁尘泥造球回配烧结等，使生产过程中产生的各种固体废弃物得到了最大限度的回收与利用。2004年冶金渣综合利用率达100%，综合利用经济效益近2亿元。
目前，唐钢正在实施的重点循环经济项目有新建1×150t/h干熄焦装置、南区废水深度处理回收利用项目等。
三、唐钢发展循环经济面临的主要问题
（一）在物质减量和循环利用方面还有一定潜力，主要表现在原材料质量不稳定，成分波动较大，影响钢铁生产效率的提高和产品质量的改善。
（二）在能源利用方面，唐钢的能耗指标与国内外先进企业相比还有一定差距。
（三）在环境保护方面，随着城市的发展，唐钢的环保压力日益增大。
四、唐钢进一步建设循环经济的指导思想、基本思路和发展目标
（一）指导思想
以持续提高企业的核心竞争力为目标，通过产品结构调整和实施可持续发展战略，转变经济增长方式，由传统的粗放型向集约型和资源环保型转变，促进金属资源、水资源和能源的高效利用，实现清洁和文明生产，追求生态环境和经济效益的最佳化，使唐钢在发展中实现人与自然和谐、与环境友好的能源和资源节约型绿色工厂。
（二）基本思路
1、以循环经济理念为指导，统筹规划，使钢铁生产的资源利用更合理、更充分。
2、全面推广采用先进的节能、节水、资源回收利用和环保新技术，走新型工业化道路，实现“少投入、多产出、低污染、零排放、高效益、可持续发展”的战略目标。
3、强化资源、能源与环境的科学管理。一是通过对工序之间各种资源的梯级利用和能源的高效转换、各种副产品和废弃物的回收利用，形成更为完善的企业内部资源利用的闭路循环体系；二是通过对生产过程中副产品和废弃物的回收加工，进一步开发资源综合利用渠道，壮大非钢产业，向社会提供更多的有效资源，最大限度的提升企业经济效益和社会效益；三是完善能源调度和环境监测管理体系。
4、根据钢铁工业生产特点，最大限度地对社会废弃物进行无害化处理。实现企业与社会和谐，企业效益、社会效益和环境效益统一。
（三）发展目标
全面推进节能、节水、降耗及资源综合利用等方面的技术进步，使唐钢的资源和能源效率及污染物排放等指标达到国内先进水平。
1、进一步强化结构调整，提高高附加值产品比重。
2、主要技术经济指标达到国内先进水平。
3、进一步降低能源消耗，提高能源回收、转换和利用效率。吨钢综合能耗由2004年的735．5kgce/t降低到680kgce/t。
4、工业水闭环利用，实现废水“零”排放。吨钢新水耗量由2004年的4．48吨降低到4．4吨；水的循环率由2004年的95．25%提高到97．3%以上。
5、各种废弃物和污染物排放量减少，环境质量明显改善。
五、唐钢发展循环经济的主要途径与技术措施
（一）铁金属资源循环
铁金属资源循环主要是提高钢铁生产全过程的金属收得率和利用率。其中包括铁矿石开采与选矿、选择合理的炉料结构、有效利用各种金属废弃物等。
1、基本思路
合理配置国内、国外两种资源；优化炉料结构，提高精料水平；淘汰落后设备，达到物料消耗最小化。
2、主要措施
发挥自产铁精矿品位相对较高的优势，降低渣量，节约能源，降低铁损。
优化炉料结构，提高入炉矿品位。高炉矿熟料比达到100%；入炉烧结矿和球团矿的综合品位达到60%，比2004年提高1．78个百分点。
淘汰落后设备，采用新技术和先进的工艺装备，降低各生产环节的金属消耗。将2560m3高炉扩容至3200m3，实现高炉大型化；新建1座大型链篦机—回转窑球团生产线，以实现酸性球团和高碱度烧结矿的合理配比；炼钢厂采用顶底复吹技术，冶炼周期缩短，铁损降低；淘汰落后的三轧、四轧生产线，使轧钢综合成材率达到94．9%，其中一次材成材率提高到97．8%。
（二）能源循环利用
基本思路是：采用节能的工艺技术，从源头削减一次能源的使用消耗，将各个生产工序中产生的余压、余热、余能资源充分合理利用，减少向大气排放各种污染物量。
节能目标：吨钢综合能耗达到612kgce/t，比2004年的735．5kgce/t下降124kgce/t，节能率为1685%；吨钢可比能耗从2004年的686．3kgce下降至568．45kgce，达到钢铁企业能耗先进水平。
节能的技术路线和基本原则：
1、贯彻从源头抓起原则，按照“减量化、再利用、再循环”的方针，将节能重点放在优化生产工艺上。淘汰落后工艺，采用节能工艺，压缩中间产品，减少加热道次，尽可能提高一火成材比和热送热装比。
2、推广国内外行之有效的节能新技术，切实解决唐钢耗能的薄弱环节。
铁前系统占企业总能耗的60～70%，是唐钢节能的重点。要全面贯彻精料方针，主要包括提高入炉矿品位；提高焦炭强度；稳定高炉原料成分；采用富氧、高风温、大喷煤比节焦工艺；实现高碱度烧结矿配加酸性球团矿的合理炉料结构，确保高炉操作顺行、长寿和铁水高质量。
烧结系统采取小球烧结、燃料分加、厚料层操作等措施，并搞好余热回收，扩大球团矿产能。
焦化系统建设干熄焦装置，调整炼焦配煤比，改善焦炭质量，提高成焦率。
炼钢系统努力降低钢铁料消耗，多吃废钢，采用活性石灰和溅渣护炉技术，充分回收转炉煤气和余热蒸汽。
轧钢系统实现连铸坯热送热装和一火成材，进一步降低轧钢燃耗和烧损，提高成材率。
3、充分回收利用企业的二次能源及余压、余热资源，优化能源结构，搞好各种能源介质的综合利用。
（三）水循环利用
基本思路是：建立工序内部、厂内、厂际多级循环用水思想，提高循环水的浓缩倍数，实现水资源消耗减量化，减少工业废水排放量。
节水的主要途径是：配合主体工序的技术改造，采用不用水或少用水工艺及大型设备，做到源头用水减量化；采用高效、安全可靠的先进水处理技术和工艺，提高水的循环利用率，进一步降低吨钢耗新水量；采用先进工艺对循环水系统的排污水及其它排水进行有效处理，使工业废水资源化，实现工业废水“零”排放。
1、规划原则：坚持“节流优先，治污为本”的原则，积极利用节水新技术，充分利用综合节水技术，规划合理用水工艺，提高水资源利用效率，降低吨钢取水量；以水质为核心，按照新水水质条件，合理确定工艺设备用水水质，通过循环用水、循序用水、串接用水和污水回用等节水技术，实施全面水系统分质供水；与工艺规划新增项目配套，建设先进合理的水系统，同时，结合主体工艺改造项目，对配套水系统实施改造完善；合理回收利用蒸汽冷凝水；废水资源化利用，与区域生态环境大循环合理衔接。
2、规划目标：
吨钢取水量：4．4m3
水重复利用率：97．3%
新水利用系数：0．93
管网渗漏率：低于8%
吨钢废水回用量：1．3m3
吨钢排水量：0．27m3
废水回用率：81%
三级计量率：100%
3、主要节水措施：
（1）采用干熄焦工艺、大型高炉联合冷却水系统、大型转炉LT干法除尘工艺、转炉烟道汽化冷却、连铸二次冷却喷淋水雾冷却方式、加热炉烟道汽化冷却等先进工艺设备，并通过完善的检测漏手段进一步减少用水的漏损，加强用水科学管理，不断减少新水用量。
（2）再用措施。采用高质量冷却水的密闭循环系统，避免敞开循环系统的强制排污。完善工业冷却水循环水系统，通过高效水质稳定措施，提高浓缩倍数和循环用水率，减少新水用量和排污量。转炉烟气洗涤、高炉煤气清洗和水冲渣等循环水处理系统，采用高效絮凝剂增加处理效果，充分利用其对水质要求不高的特点，利用净循环水系统强制排污水做为补充水。利用轧钢浊循环水系统用水水质要求不高的特点，适当利用连铸和轧钢工序净循环水系统强制排污水做为补充水。部分冷轧废水、化学水处理反洗排水等难以处置废水，处理后局部集中回收形成低质供水系统，供高炉冲渣、炼钢渣水淬和料场洒水等较低水质用户使用。
（四）固体废弃物综合利用
1、规划目标：
吨钢固体废弃物产生量由2004年的615．1kg降到396kg。
冶金渣、尘泥和氧化铁皮利用率为100%，工业垃圾利用率由2004年的0提高到60%；
提高固体废弃物综合利用的深度，增加附加值高的产品。
2、主要措施：
各生产工序采取减量化措施：焦化厂燃煤锅炉全部改为余热锅炉，不再产生粉煤灰，吨焦固体废弃物产生量减少0．6kg。烧结系统设备大型化，吨烧结矿粉尘产生量下降14．9kg。炼铁高炉大型化，吨铁尘泥产生量下降16．1kg。由于入炉品位提高，吨铁渣量减少90kg。炼钢系统提高铁水质量，100%使用活性石灰，吨钢渣量减少30kg。轧钢系统通过加热炉改造，吨材氧化铁皮产生量减少1．1kg。
加强废弃物的综合利用。保留现有的利用措施和利用途径，增建1条120万吨的钢铁渣微粉生产线，提高钢铁渣的利用价值。
加强有害物处理。有害物一般随垃圾送垃圾场经无害化处理后，进行焚烧或填埋。
（五）环境保护
1、环保规划的基本思路：
运用循环经济理念，采用清洁生产工艺装备，从源头减少污染物产生量；提高资源及能源利用效率，减少污染物排放；加大对老污染源治理力度，采取先进、高效的环保治理措施，减少污染物对环境的影响；将废弃物尽量回收再利用，并提高其利用价值，使环境保护与社会进步协调发展。
2、环保规划目标：
废气、废水排放达标率均达到100%。水重复利用率97．3%，吨钢取用水4．4m3（含电厂为455m3），吨钢排水0．27m3。高炉水渣、转炉钢渣、轧钢氧化铁皮（粉）和所有除尘泥利用率均达到100%。焦化产生的尘、焦油渣、沥清渣等100%回收用于焦化系统。
3、主要措施：
对于废气（烟/粉尘、SO2），要优化原燃料结构，减少SO2排放量；淘汰落后的生产设备，完善生产设备的除尘系统及设施，减少无组织排放源，减少烟粉尘排放量。
对于废水，要提高水的循环利用和污水回用量，减少对水体的污染；新建焦化区、北区和南区三个综合废水处理站，使污水资源化，减少污水外排量；建设南区矿井水利用设施，减少新水取用量。
对于固体废弃物，按照“减量、再用、循环”的运行模式，对固体废弃物进行开发利用。一是建设废酸再生站，处理冷轧工序产生的废酸；二是在工序间或工序内使废弃物循环利用；三是使废弃物资源化，参与社会大循环；四是工业垃圾无害化处理。
开展绿化，利用工厂道路两旁、车间周围种植各种草、树木等，使全厂绿化系数不低于20%。
六、循环经济规划的主要项目
（一）焦炉系统
1、建设2×90t/h和1×150t/h干熄焦设施。
2、建设装煤及出焦除尘设施工程。
（二）炼钢系统
1、建设配套煤气回收设施改造工程。针对一炼钢厂现有转炉煤气净化系统运行效率低，煤气回收量低、热值和CO含量不高，以及转炉煤气和蒸汽回收率不高等问题，对转炉煤气系统进行改造。对一炼钢厂和二炼钢厂转炉二次除尘系统进行改造，使烟气排尘浓度≤30mg/Km3。
2、建设转炉炉气分析动态控制系统工程。
3、建设钢铁渣综合利用生产线工程。建设1条钢渣和铁渣微粉生产线，年产钢渣微粉30万吨，铁渣微粉20万吨。
4、建设活性石灰工程。改善钢质、降低能耗及钢铁料消耗。
（三）轧钢系统
建设加热炉汽化冷却及余热锅炉工程。对二热轧厂加热炉增加汽化冷却装置，对一棒材、二棒材加热炉以及热轧薄板厂2座辊底炉增加余热锅炉设施，年回收余热蒸汽16万吨。
（四）烧结系统
建设北区烧结烟气脱硫工程。引进国外活性焦技术，在北区3台烧结机配备3套脱硫塔装置，每年可减少SO2排放量1040吨。
（五）建设煤气系统综合节能改造项目。增建煤气柜，对煤气管道系统及煤气资源整合优化，提高煤气回收与使用的缓冲能力，实现煤气系统用气结构和热值的可调整，实现煤气系统整体零放散。
（六）建设污水处理及污水回收利用工程。在南厂区、北厂区和焦化厂区建设综合废水处理站及回用水系统，实现污水资源化。主要用于厂区循环水系统补充水、高炉冲渣补充水和原料场抑尘洒水以及绿化用水等。年可减少排放污水1280万吨，节约购入新水1280万吨。
（七）建设节电综合改造工程项目。降低电力电能损耗，优化设备运行工况及控制方式，提高设备作业率。项目建成后，年节电5000万kwh，新增利润2300万元。
（八）建设能源管理中心工程。通过遥测和遥控、监视仪表、电子计算机、工业电视、有线和无线通讯等高度现代化、自动化的手段，使企业达到能源生产设备的控制和经济运行。
投资估算和经济效益分析
唐钢循环经济规划技术改造项目总投资估算合计14．6亿元。资金来源按总投资的50%企业自有资金，50%申请银行贷款。
初步测算，项目全部达产后，年新增利润总额2．9亿元，项目增量投资内部收益率19．6%，增量投资回收期（含建设期1年）5．9年，经济和社会效益显著。
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